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Herstellung

Allgemeines

Zur Herstellung werden vor allem Nadelhölzer eingesetzt. Die Hauptvorzüge der Nadelhölzer sind ihre hohe Verfügbarkeit und die Faserqualität, die den fertigen Platten im Verhältnis zur Rohdichte eine hohe Festigkeit verleihen. Als Rohstoffsortimente werden vor allem Resthölzer aus Sägewerken in Form von Schwarten und Spreißeln sowie Hackschnitzel verwendet. Schwarten und Spreißel werden im Werk zu Hackschnitzeln weiterverarbeitet. Die Hackschnitzel werden unter Einwirkung von Wasserdampf aufgeweicht und so für die nachfolgende Zerfaserung vorbereitet. Diese erfolgt, beim heute meist angewandten Defibrationsverfahren, zwischen profilierten Mahlscheiben aus Metall. Entsprechend den Anforderungen der verschiedenen Produkte können die Fasern auf dem sogenannten Raffinator einer Nachmahlung unterzogen werden.

Das Nassverfahren

Bei der Herstellung von Holzfaserdämmplatten im Nassverfahren werden die holzeigenen Bindekräfte benutzt, indem das Holz durch thermo-mechanische Verfahren zu Fasern aufgeschlossen, und anschließend der Faserkuchen unter Hitze zum Abbinden gebracht wird. Durch diese Aufschlussprozesse wird die Faseroberfläche so weit aktiviert, dass beim späteren Trocknen des Faserkuchens die holzeigenen Bindekräfte (Lignin) zusammen mit Wasser zur Bindung gebracht werden. Eine Beigabe von Klebstoffen für die Verbindung ist nicht mehr notwendig. Bei einzelnen Produkten werden harz- oder bitumenhaltige Zusatzmittel zugesetzt, um die Festigkeits- und wasserabweisenden Eigenschaften zu verbessern (z.B. bei Unterdeckplatten). Die in bis zu 98 % Wasser aufgeschlämmten Fasern werden zuerst in Bütten zwischengelagert und dann auf der Formmaschine zu einem Faserkuchen geformt. Nach mechanischem Auspressen eines großen Teils des Wassers wird der Faserkuchen auf Länge geschnitten und gelangt in den Trockenkanal. Holzfaserdämmplatten werden bei Temperaturen zwischen 160 und 220° C getrocknet und anschließend konfektioniert, d.h. auf Format geschnitten, profiliert oder für größere Dämmplattendicken schichtverklebt.

Abb. 3 Produktionsverlauf im Nassverfahren

Das Trockenverfahren

Zur Herstellung von formstabilen und druckbelastbaren Holzfaserdämmplatten im Trockenverfahren werden die Fasern direkt nach dem Aufschlussprozess auf die für den Beleimungsprozess notwendige Restfeuchte getrocknet und anschließend in einem Beleimkanal oder -turm mit dem Bindemittel – in der Regel ca. 4 % PUR-Harz – beleimt. Die beleimten Fasern werden ausgestreut, auf die gewünschte Plattendicke gepresst und durch ein Dampf-Luft-Gemisch ausgehärtet. Bei der Herstellung von flexiblen Holzfaserdämmplatten im Trockenverfahren werden, nach der Trocknung der Fasern mittels Stromrohrtrockner auf die gewünschte Feuchte, die Holzfasern mit textilen Bindefasern gemischt. Die Mischung wird über eine Formstraße zu einem endlosen Strang geformt, welcher einem Durchströmungstrockner zugeführt wird. Im Trockner kommt es zu einem partiellen Aufschmelzen der Bindefasern. Durch Trocknung und Abkühlung des Plattenstrangs wird die Vernetzung der Fasern erreicht.

Abb. 4 Produktionsverlauf im Trockenverfahren